Jiangyin Baoli Machinery Manufacturing Co., Ltd.

Dieser thailändische Kunde arbeitet seit Jahren mit Gewürzen. Chili, Kurkuma, Pfeffer, Gewürzmischungen… jedes Produkt hat sein eigenes Geschmacksprofil und Aroma, das sauber und konsistent bleiben muss. Um die Dinge unter Kontrolle zu halten, befolgen sie eine einfache Regel in ihrer Produktion: „ein Gewürz, eine Mühle.“ Diese neue Bestellung ist ihr 7. Gewürzpulverisierer von uns — wieder mit einer Kapazität von 50 kg/h, wieder für eine einzelne dedizierte Produktlinie. Die Idee ist nicht, riesige Tonnagen durch eine große Maschine zu drücken, sondern ein modulares Mahlwerk aufzubauen, bei dem jede Mühle auf ein Material und ein Rezept abgestimmt ist. Anstatt ständig zu reinigen und Produkte auf einer gemeinsamen Mühle zu wechseln, lassen sie jede Maschine sich auf ein Gewürz „spezialisieren“. Das bringt drei sehr praktische Vorteile: Prozessparameter (Siebmaschenweite, Zuführung, Zielfeinheit) bleiben für jedes Gewürz fest. Kreuzkontamination von Geschmack, Farbe und Aroma wird nahezu eliminiert. Die Reinigung ist einfacher und weniger dringend, da dasselbe Material jeden Tag auf derselben Maschine läuft. Für dieses Projekt wählte der Kunde die gleiche 50 kg/h Gewürzpulverisierer-Konfiguration, die er bereits kennt: kompakte Stellfläche, geeignet für eine breite Palette von Gewürzen und einfach zu bedienen für sein bestehendes Team. Bediener müssen nichts neu lernen — wenn man eine Maschine kennt, kennt man sie alle. In diesem Setup ist das Sieb (Sieb) das wichtigste Verschleißteil. Im Laufe der Zeit verschleißen feine und manchmal abrasive Gewürzpartikel das Sieb allmählich. Bei Bedarf tauscht der Kunde einfach ein neues Sieb aus, um sowohl den Durchsatz als auch die Partikelgrößenkontrolle wiederherzustellen. Sie verwenden auch unterschiedliche Maschenweiten, um die endgültige Pulverfeinheit für verschiedene Produkte fein abzustimmen, so dass das Sieb sowohl ein Verbrauchsmaterial als auch ein Werkzeug zur Prozessanpassung ist. Mit sieben identischen 50 kg/h Einheiten auf dem Boden verfügt der thailändische Kunde nun über ein flexibles „Raster“ von Gewürzmühlen anstelle eines einzigen Fehlerpunkts. Wenn eine Maschine zur Wartung ausfällt, laufen die anderen weiter. Wenn ein neues Gewürzprodukt auf den Markt kommt, weisen sie einfach eine neue dedizierte Maschine zu — gleiches Design, gleiche Ersatzteile, gleiche Arbeitsweise. Wichtige Fakten – Thailändisches Gewürzmühlenprojekt Land: Thailand Anwendung: Mahlen von Gewürz-/Gewürzpulver Maschinentyp: Gewürzpulverisierer Kapazität: 50 kg/h Diese Bestellung: 1 Einheit (die 7. Maschine des Kunden) Produktionskonzept: Ein Gewürz pro Maschine für stabile Qualität und reinen Geschmack Hauptverschleißteil: Sieb (Sieb), auch zur Einstellung der endgültigen Pulverfeinheit verwendet

1. Projektübersicht: Sauberes Mischen für Lebensmittelzusatzstoffe auf Phosphatbasis Ein neuer Kunde aus Russland, der im Bereich der Herstellung von Lebensmittelzusatzstoffen (Phosphatpulver) tätig ist, musste seinen Mischbereich aufrüsten. Ziel war es, einen hohen Durchsatz, staubfreies, homogenes Mischen bei gleichzeitiger Einhaltung strenger Hygiene- und Arbeitssicherheitsstandards zu erreichen. Um dies zu unterstützen, entschied er sich für die Investition in zwei vertikale Bandmischer, die jeweils für eine Mischkapazität von 500 kg/h ausgelegt und für den Betrieb mit einer staubfreien Beschickungsstation konfiguriert sind. Die Ausrüstung ist nach europäischen Qualitätsstandards gebaut und zielt sowohl auf Leistung als auch auf langfristige Zuverlässigkeit ab. 2. Herausforderungen des Kunden: Staub, Rückstände und Effizienz Vor diesem Projekt hatte der Kunde drei Hauptprobleme beim Mischen von Phosphatpulver: Erhebliche Staubentwicklung während der Beschickung Manuelles Entleeren von Säcken und offene Beschickungsstellen erzeugten Staubwolken um den Mischeinlass, was sich auf die Bediener auswirkte und es erschwerte, Hygiene- und Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. Mischeffizienz und Chargenzykluszeit Die vorhandenen Geräte hatten längere Mischzeiten, was es schwierig machte, wachsende Aufträge und enge Lieferpläne zu bewältigen. Sie benötigten einen schnelleren Mischer, der dennoch Homogenität garantieren konnte. Rückstände und Produktwechsel Produktablagerungen und tote Ecken in älteren Mischern verursachten Materialrückstände, was die Reinigung erschwerte und Bedenken hinsichtlich der Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Formulierungen auf Phosphatbasis aufwarf. 3. Gelieferte Lösung: Zwei vertikale Bandmischer mit 500 kg/h mit staubfreier Beschickung Um diese Probleme zu lösen, lieferten wir zwei vertikale Bandmischer, die jeweils mit einer staubfreien Beschickungsstation ausgestattet waren und auf die Anwendung des Kunden mit Phosphatpulver zugeschnitten waren: Vertikaler Bandmischer, 500 kg/h pro Satz Jeder Mischer ist für die Verarbeitung von etwa 500 kg/h Phosphatpulver ausgelegt, mit einer typischen Zykluszeit von 5–10 Minuten pro Charge. Diese schnelle Chargenzeit unterstützt einen hohen Durchsatz und erzielt gleichzeitig eine gleichmäßige Vermischung. Schnelles Mischen, kein Rückstandsdesign Der vertikale Körper mit einem Bandrührer sorgt für eine starke axiale und radiale Bewegung des Pulvers und liefert kurze Mischzeiten und hohe Homogenität. Die Innengeometrie ist sorgfältig optimiert, um tote Ecken zu vermeiden, wodurch sichergestellt wird, dass nach dem Austrag keine Materialrückstände zurückbleiben und die Reinigung vereinfacht wird. Staubfreie Beschickungsstation Das Material wird über eine staubfreie Beschickungsstation geladen, in der die Bediener Säcke in einen geschlossenen Trichter mit Staubabsaugung entleeren können. Dies reduziert die Staubbelastung in der Luft erheblich, schützt die Bediener und hält den Mischeinlass und die Umgebung sauber. Bauweise in europäischer Qualität Die Mischer werden nach europäischen Qualitätsstandards konstruiert und hergestellt, mit robuster Konstruktion, präziser Fertigung und zuverlässigen Komponenten. Dies ist besonders wichtig für die Herstellung von Lebensmittelzusatzstoffen, bei denen Konsistenz und Betriebszeit entscheidend sind. 4. Leistung im Betrieb: Stabiler Ausstoß und saubere Arbeitsumgebung Nach der Installation und Inbetriebnahme berichtete der russische Kunde über deutliche Verbesserungen in der täglichen Produktion: Stabile 500 kg/h pro Mischer Mit jedem vertikalen Bandmischer, der 5–10 Minuten pro Charge läuft, kann die Linie den Ziel-Durchsatz von 500 kg/h pro Satz erreichen. Die Produktionsplanung ist vorhersehbarer geworden, und das Werk kann leichter auf Auftragspitzen reagieren. Staubfreie Materialbeschickung Die staubfreien Beschickungsstationen reduzierten die sichtbaren Staubemissionen während des Entleerens und Befüllens der Säcke drastisch, verbesserten die Arbeitsumgebung und halfen dem Kunden, die örtlichen Sicherheits- und Hygienestandards einzuhalten. Sauberer Austrag und einfacher Produktwechsel Dank des Designs der Mischkammer „ohne Rückstände“ wird fast das gesamte Produkt am Ende jeder Charge ausgetragen. Dies reduziert Materialverluste und ermöglicht schnellere Reinigungen und Wechsel zwischen verschiedenen Phosphatformulierungen. Konsistente Qualität auf europäischem Niveau Mit gleichmäßigem Mischen und wiederholbarer Chargenleistung kann der Kunde seinen Endverbrauchern gleichmäßige Phosphatpulvermischungen liefern und seine Positionierung als Lieferant von Mischanlagen in europäischer Qualität stärken. 5. Wichtige Projektdaten auf einen Blick Artikel Details Bestimmungsort Russland Anwendung Mischen von Lebensmittelzusatzstoffen (Phosphatpulver) Gelieferte Ausrüstung 2 × vertikaler Bandmischer Beschickungsmethode Staubfreie Beschickungsstation (staubfreies Laden) Kapazität Ca. 500 kg/h pro Mischer Mischzyklus 5–10 Minuten pro Charge Mischeigenschaften Schnelles Mischen, hohe Homogenität, keine Produktrückstände Staubkontrolle Geschlossene Beschickung, minimierter Staubausstoß um den Ladepunkt Qualitätspositionierung Neuestes Modell, gebaut nach europäischen Qualitätsstandards Mit diesen beiden vertikalen Bandmischern mit 500 kg/h und staubfreien Beschickungsstationen betreibt der russische Kunde jetzt einen sauberen, effizienten und konsistenten Mischprozess für Phosphatpulver, der sowohl seine Produktionsziele als auch seine Anforderungen an die Lebensmittelqualität erfüllt.

1. Projekt-Hintergrund: Arabisches Gummi-Pulver für Lebensmittel- und Pharmabereich Unser britischer Kunde ist ein Verarbeiter und Verpackungsbetrieb für arabisches Gummi-Pulver, das in Anwendungen der Lebensmittel-, Getränke- und Pharmaindustrie eingesetzt wird. Er bezieht arabisches Gummi in Form von Granulat oder unregelmäßigen Brocken und muss es pulverisieren, klassifizieren und zu einem stabilen, feinen Pulver mischen, das für die Abfüllung und nachfolgende Mischvorgänge geeignet ist. Der bestehende Prozess basierte auf kleineren, eigenständigen Mühlen und manuellem Mischen, was zu inkonsistenter Feinheit, instabiler Kapazität und häufigen manuellen Eingriffen führte. Um langfristige Verträge mit Markeninhabern zu unterstützen, wünschte der Kunde eine dedizierte Mahl-, Sieb- und Mischanlage mit stabiler Leistung und langer Lebensdauer. 2. Kundenprobleme: Konsistenz und langfristige Zuverlässigkeit Während der technischen Gespräche hob der Kunde mehrere wichtige Probleme hervor: Instabile Kapazität Die Leistung variierte erheblich je nach Bediener und Rohmaterialbeschaffenheit. Dies erschwerte die Produktionsplanung und die Einhaltung enger Lieferpläne. Inkonsistente Produktfeinheit Ohne ordnungsgemäße Klassifizierung waren einige Chargen zu grob und andere zu fein, was das Auflösungsverhalten und die Leistung in Formulierungen beeinträchtigte. Instabile Motorlast Manuelle oder Schwerkraftbeschickung verursachte Schwankungen in Last und Strom. Dies erhöhte die mechanische Belastung und weckte Bedenken hinsichtlich der langfristigen Zuverlässigkeit. Bedarf an einer langfristigen Lösung Der Kunde wünschte sich eine Anlage, die jahrzehntelang mit geplanter Ersatzteilwartung betrieben werden konnte, keine „Wegwerfmaschine“, die nach wenigen Jahren komplett ersetzt werden müsste. 3. Lösung: 120 kg/h Arabisches Gummi-Mahl- und Mischanlage Als Reaktion darauf lieferten wir eine 120 kg/h Arabisches Gummi-Pulver-Mahl- und Mischanlage, die auf die Anforderungen des britischen Kunden zugeschnitten war. Die wichtigsten Konfigurationsmerkmale sind: Konstruktionskapazität: 120 kg/h Die Anlage ist so konzipiert, dass sie unter normalen Betriebsbedingungen stabile 120 kg/h fertiges arabisches Gummi-Pulver liefert und das aktuelle Auftragsvolumen mit Spielraum für moderates Wachstum abdeckt. Zerkleinern + Sieben für kontrollierte Feinheit Arabisches Gummi wird zunächst mechanisch pulverisiert und dann durch einen Siebabschnitt geleitet. Durch die Auswahl der richtigen Siebmaschenweite kann der Kunde die endgültige Pulverfeinheit präzise steuern, um sie an unterschiedliche Anwendungsanforderungen anzupassen. Schneckenförderung für gleichmäßige Materialzufuhr Ein Schneckenfördersystem führt das Rohmaterial mit kontrollierter Geschwindigkeit in die Mühle ein. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Zufuhr, was den Mahlprozess direkt stabilisiert, Verstopfungen reduziert und dazu beiträgt, eine gleichbleibende Produktqualität zu erhalten. Stabiler Strom und stabile Kapazität Da die Zufuhr gleichmäßig ist, arbeitet die Mühle unter stabilem Strom und Last. Dies reduziert die mechanische und elektrische Belastung des Motors, glättet die Kapazität und verbessert die Gesamtprozesszuverlässigkeit. Integrierte Mischfunktion Nach dem Mahlen und Klassieren wird das Pulver in einen Mischabschnitt (oder einen integrierten Mischer, je nach Layout) abgegeben. Dies gewährleistet ein homogenes Produkt, das für die Verpackung oder für die weitere Verwendung in kundenspezifischen Mischungen bereit ist. 4. Lebensdauer und Wartung: 20 Jahre Geräte-Lebensdauer, geplante Verschleißteile Die Anlage ist nicht nur für die heutige Leistung ausgelegt, sondern auch für den langfristigen Betrieb: Geräte-Lebensdauer bis zu 20 Jahren Bei ordnungsgemäßer routinemäßiger Wartung und normalen Betriebsbedingungen ist die Kernausrüstung für einen Betrieb von etwa 20 Jahren ausgelegt. Strukturteile, Rahmen, Gehäuse und mechanische Hauptkomponenten sind für den Langzeitbetrieb dimensioniert. Messer als Verschleißteile (6–12 Monate) Die Messer (Klingen/Schläger) in der Mahlkammer werden als normale Verschleißteile behandelt. Je nach Materialhärte, Betriebsstunden und Reinigungspraktiken beträgt die typische Lebensdauer 6–12 Monate, bevor ein Nachschärfen oder Austausch erforderlich ist. Dies wird im Rahmen des Wartungsplans klar kommuniziert, damit der Kunde Ersatzmesser vorrätig hat und ungeplante Ausfallzeiten vermeiden kann. Stabile Last = reduzierte Belastung Dank der Schneckenzuführung und des stabilen Stroms sind der Motor und die mechanischen Komponenten weniger Überlastungen und Stoßbelastungen ausgesetzt, was dazu beiträgt, die Lebensdauer zu verlängern und die Gesamtbetriebskosten unter Kontrolle zu halten. 5. Ergebnisse: Kontrollierte Feinheit, stabile Leistung, vorhersehbare Wartung Nach Inbetriebnahme und Hochlauf meldete der britische Kunde mehrere konkrete Verbesserungen: Konstante 120 kg/h Leistung Die Anlage arbeitet mit ihrer Auslegungskapazität bei minimalem Bedienereingriff, wodurch die Produktionsplanung genauer wird und Überstunden reduziert werden. Präzise kontrollierte Produktfeinheit Durch die Auswahl der Siebmaschenweiten kann der Kunde sicherstellen, dass jede Charge arabisches Gummi-Pulver die erforderlichen Feinheitsspezifikationen für verschiedene Endanwendungen erfüllt. Stabiler Strom und reibungsloserer Betrieb Das Schneckenfördersystem hält den Motorstrom in einem engen Bereich. Dies hat die Zuverlässigkeit verbessert, Störungsstopps reduziert und den Prozess für die Bediener vorhersagbarer gemacht. Klare Wartungsstrategie Mit einer 20-jährigen Konstruktionslebensdauer für die Hauptausrüstung und einer definierten Lebensdauer von 6–12 Monaten für die Verschleißteile der Messer kann der Kunde die Wartung und den Ersatzteilbestand planen, anstatt auf unerwartete Ausfälle zu reagieren. 6. Übersicht über die wichtigsten technischen Daten Artikel Konfigurationsdetails Bestimmungsort Vereinigtes Königreich Anwendung Arabisches Gummi-Pulver-Mahl- und Mischanlage Nennkapazität Ca. 120 kg/h Fertigprodukt Prozessablauf Zerkleinern → Sieben → Kontrollierte Feinheit → Mischen Feinheitskontrolle Über Nachmahlungssiebung mit austauschbaren Sieben Zuführmethode Schneckenförderer für gleichmäßige und kontinuierliche Zufuhr Prozessstabilität Stabiler Motorstrom und stabile Kapazität während des Betriebs Geräte-Lebensdauer Ausgelegt für ca. 20 Jahre bei ordnungsgemäßer Wartung Hauptverschleißteil Messer / Klingen in der Mühle Verschleißteil-Lebensdauer Typischerweise 6–12 Monate, abhängig von Nutzung und Bedingungen